thyssenkrupp richtet Regionalwettbewerb „Jugend Forscht“ aus

Jugend Forscht

Jens Stuckenholz (l.) und Konstantin Heimüller haben den ersten Platz in der Kategorie Technik belegt. Ihr Blindenpilot hilft sehbehinderten Menschen dabei, sich im Alltag besser zurechtzufinden. Quelle: thyssenkrupp Steel Europe

Naturwissenschaften und Mathematik sind die Bereiche, mit denen sich junge Menschen im Rahmen von „Jugend Forscht“ auseinandersetzen. In diesem Jahr waren es 39 kreative Lösungsansätze, die die Teilnehmer des Tüftlerwettbewerbes im Technikzentrum von thyssenkrupp in Duisburg einer Fachjury präsentiert haben. Die Stahlsparte ist bereits zum 38. Mal Gastgeber.

„Schaffst du“ lautet das diesjährige Motto des Nachwuchswettbewerbs. In der Kategorie Technik haben Jens Stuckenholz (17) und Konstantin Heimüller (17) vom Andreas-Vesalius-Gymnasium in Wesel den ersten Platz belegt. Sie haben einen Gurt erfunden, der sehbehinderten Menschen mithilfe von Ultraschallsensoren und Vibrationsmodulen mitteilt, wo und in welcher Entfernung sich ein Hindernis befindet.

Auch bei „Schüler experimentieren“, der Juniorensparte von „Jugend forscht“, gibt es einen ersten Platz. Dieser ging an Tim Neidert (13) und Elisa Strom (12) vom Immanuel-Kant-Gymnasium in Heiligenhaus in der Kategorie Physik. Sie haben das Überkochverhalten verschiedener Milcharten und verschiedene Tipps, die das Überkochen verhindern sollen, untersucht.

thyssenkrupp als Gastgeber

Neben vielen anderen Förderprogrammen, Kooperationen mit Partner- und Hochschulen sowie Projekten für Schüler engagiert sich thyssenkrupp seit 38 Jahren im Rahmen des Wettbewerbs „Jugend forscht“ bzw. „Schüler experimentieren“ für junge Menschen. Am diesjährigen Regionalwettbewerb im Bildungszentrum Duisburg nahmen 84 Kinder, Jugendliche und junge Erwachsene aus Castrop-Rauxel, Duisburg, Düsseldorf, Essen, Heiligenhaus, Kreuztal, Mülheim an der Ruhr, Oberhausen, Sankt Augustin, Vreden und Wesel teil. Die Siegerteams der regionalen Runde treten Anfang April beim Landeswettbewerb in Leverkusen an. Abschließend geht es ins Finale auf Bundesebene, deren Preisträger im Mai 2020 gekürt werden.

Quelle/Bearbeitung: thyssenkrupp Steel Europe/nr

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wire und Tube: neues Standkonzept bei Auslandsmessen

Ein neues Standkonzept bei Auslandsmessen wird erstmalig zu wire China und Tube China (23. bis 26. September 2020) und anschließend bei allen durch das BMWi-unterstützten, internationalen Satelliten in den Jahren 2020 und 2021 eingesetzt.

Unterstützung durch das BMWi

Foto: Messe Düsseldorf, Constanze Tillmann

Beim Messedoppel wire und Tube geht es um die Draht- und Röhrenindustrie – egal ob in Düsseldorf, China oder Indien. Das BMWi will Hilfe mit einem neuen Standkonzept leisten.
Foto: Messe Düsseldorf, Constanze Tillmann

Das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie (BMWi) beteiligt sich mit Unterstützung des Verbands der Draht- und Kabelmaschinenhersteller (VDKM) auch in diesem Jahr wieder an wire und Tube China sowie wire und Tube India. Bei den vier Veranstaltungen handelt es sich um die chinesischen und indischen Leitmessen der Draht-, Kabel- und Rohrindustrien. Unterstützt werden auch die Aussteller von Saw Expo China, Thermprocess China und Metec India.

Damit erhalten deutsche Aussteller eine „perfekte Plattform zur Präsentation Ihrer Produkte und Neuheiten“, wie die Messe Düsseldorf mitteilt. Zudem soll es das „junge und moderne“ Standkonzept zu Auslandsmessen zu „attraktiven Konditionen“, heißt es weiter. Unter der Dachmarke „made in Germany“ wird beim Standbau besonders auf die Fernwirkung und ein modernes Design Wert gelegt. Das modular aufgebaute Standsystem soll zudem individuelle Ausstellerwünsche „noch stärker“ berücksichtigen.

Anmeldeschluss im Mai bzw. August

Anmeldeschluss für die Bundesbeteiligung zu wire China und Tube China ist der 20. Mai 2020, für wire India und Tube India endet die Anmeldefrist am 14. August 2020. Spätere Anmeldung können nicht mehr berücksichtigt werden. Diese Regelung gilt auch für die Anmeldung der Unteraussteller.

Betreut werden die Teilnehmer des deutschen Gemeinschaftsstandes vor Ort durch Mitarbeiter der Messe Düsseldorf, die auch bei allen organisatorischen und technischen Abwicklungen behilflich sind.

Hintergrund

Auf stahleisen.de finden sich weitere Artikel zur wire & Tube 2020, u.a. zum Radar Scan 6000 von Sikora, der Software „Smart Core Pro“ von LAP und dem neuen Pipe Sizing Tool von Dango & Dienenthal.

Quelle/Bearbeitung: Messe Düsseldorf/tp
Quelle Bild im News-Stream: Messe Düsseldorf, Constanze Tillmann

Kurzarbeit bei voestalpine Tubulars

Für bis zu 950 Menschen kann ab März Kurzarbeit bei voestalpine Tubulars kommen. Das soll dem Joint Venture der beiden Konzerne voestalpine (Österreich) und NOV Grant Prideco (USA) helfen, ein aktuell schwieriges wirtschaftliches Umfeld zu überbrücken. Insgesamt 1 100 Menschen arbeiten derzeit bei dem Unternehmen.

Kurzarbeit bei voestalpine Tubulars, wo nahtlose Stahlrohre hergestellt werden.

In Kindberg produzert voestalpine Tubulars nahtlose Stahlrohre in einem Abmessungsbereich von 26,7 bis zu 178 mm Außendurchmesser.

Seit Juni 2018 sei voestalpine Tubulars „massiv“ von den 25-prozentigen US-Zoll-Tarifen auf Stahl- und Aluminiumprodukte („Section 232“) betroffen, heißt es in der einer Pressemitteilung. Das Unternehmen produziert am Standort Kindberg höchstbelastbare Nahtlosrohre für die weltweite Öl- & Gasindustrie. Die Exportquote liegt bei über 95 %.

Im Geschäftsjahr 2018/19 erzielte voestalpine Tubulars einen Umsatz von 534 Mio. Euro. Ein strategisches Ziel ist es, die Abhängigkeit von den USA zu reduzieren und den Wettbewerbsdruck zu verringern. Um das zu erreichen, will das Unternehmen Absatzregionen und Produkte ausweiten. Die Produktion im Werk Kindberg hat man bereits im Sommer 2019 von der Maximalauslastung im 4-Schichtbetrieb auf den 3-Schichtbetrieb der Normalkapazität umgestellt. Zudem hatte man laut Berichten in österreichischen Medien 125 der damals noch 1.300 Mitarbeiter zur Kündigung angemeldet. 50 weitere Mitarbeiter hätten andere Arbeitsplätze innerhalb der Gruppe gefunden, hieß es.

Während die Kurzarbeit bei voestalpine Tubulars in Kindberg kurz bevorsteht,  setzt voestalpine andernorts noch auf andere Maßnahmen. So werden an den anderen österreichischen Standorten beispielsweise Überstunden abgebaut und das  Leasingpersonal reduziert. Eine weitere Option ist, freiwerdende Stellen nicht nachzubesetzen.

Zuletzt erschien auf stahleisen.de im Dezember 2019 eine Meldung über den österreichischen Technologiekonzern voestalpine. Damals ging es um die weltgrößte Pilotanlage zur CO2-freien Herstellung von Wasserstoff. Sie nahm in Linz ihren Betrieb auf.

Quelle/Bearbeitung: voestalpine/tp

Tube: Sikora zeigt u.a. Radar Scan 6000

Sikora ist ein Hersteller und weltweiter Lieferant fortschrittlicher Messtechnik. Auf der Tube 2020 zeigt er sein Portfolio an innovativen Systemen für eine effiziente und nachhaltige Qualitätskontrolle und Prozessoptimierung von Metallrohren, -bändern und -blechen.

Das Messgerät Radar Scan 6000 von Sikora setzt auf Radartechnik. In der Maschine steht ein Mitarbeiter.

Das „Radar Scan 6000“ basiert auf Radar-Technologie und liefert präzise Durchmessermesswerte unter sämtlichen Umgebungsbedingungen wie Hitze, Schmutz und Wasserdampf.

Radar Scan 6000

So ist der „Radar Scan 6000“ auf die berührungslose inline-Messung des Durchmessers und der Ovalität von Metallrohren und -stäben ausgelegt. Das System basiert auf hochauflösender Radar-Technologie und zeichnet bis in den Mikrometer-Genauigkeitsbereich die Messwerte über 360 Grad des Produktumfangs auf. Die Messung erfolgt mit Radar-Transceivern aus unterschiedlichen Richtungen gleichzeitig und ist unempfindlich gegenüber Hitze, Schmutz und Wasserdampf. Abgedeckt werden typische Messbereiche von 300 bis 2.500 mm.

Planowave 6000 M

Als „weiteres Highlight“ auf dem Stand kündigt Sikora zudem „Planowave 6000 M“ an, ein berührungsloses Messsystem. Es wird für für die zerstörungsfreie Dickenmessung von Brammen, Metallbändern und -blechen eingesetzt. Es bietet eine präzise Dickenmessung unabhängig von Material, Temperatur und Oberfläche des Produkts. Eine externe Kalibrierung auf das Material ist nicht erforderlich. Die Messung des Produkts erfolgt ebenfalls basierend auf Radar-Technologie.

Laser Series

Darüber hinaus geht es u.a. noch um die Systeme „Laser Series 2000“ und „Laser Series 6000“. Sie messen berührungslos und zerstörungsfrei den Durchmesser und die Ovalität u.a. von Metallrohren, -drähten und -stäben während der Produktion. Die High-End-Modelle der 6000er-Serie erreichen bis zu 5.000 Messungen pro Sekunde und Achse.

Auf stahleisen.de finden sich weitere Artikel zur wire & Tube 2020, u.a. zur EcoMetals-Kampagne, der Software „Smart Core Pro“ von LAP und dem neuen Pipe Sizing Tool von Dango & Dienenthal.

Quelle/Bearbeitung: Sikora/tp

METAV 2020 mit Sonderschau Jugend zu technischen Berufen

„Uns ist Mitmachen und Ausprobieren sehr wichtig, denn nur so können junge Menschen einen authentischen Einblick in Industrie 4.0 erhalten“, erklärt Andre Wilms, Standortleiter Nord bei der Nachwuchsstiftung Maschinenbau (NWS). Für die diesjährige METAV vom 10. bis 13. März 2020 in Düsseldorf wurde daher – gemeinsam mit Partnern – die „Sonderschau Jugend“ konzipiert.

Junge Besucher können am Stand der Sonderschau Jugend die spannenden Berufe des Maschinenbaus praxisnah entdecken und neueste Technologien live erleben.

Austausch mit Azubis und Unternehmen

Im Rahmen der Sonderschau können sich Schüler über die Entstehung eines Formel-1-Rennwagens ein Bild machen. Genauer: über die komplette Prozesskette zur Fertigung dieser Modellautos. Zum Einsatz kommen neueste Technologien wie computergesteuerte Dreh- und Fräsmaschinen oder automatisierte Messinstrumente. Auszubildende der Partner fertigen live vor Ort die Einzelteile des Rennwagens. Zudem stehen sie den Schülern für Fragen rund um ihre Berufsausbildung zur Verfügung. Die Sonderschau Jugend befindet sich auf dem 600 Quadratmeter großen Stand G29-1 in Halle 5. Dort ist auch der Austausch mit den Partnern möglich. Für Andre Wilms von der Nachwuchsstiftung Maschinenbau ist das „sicher ein weiteres Highlight auf unserem Stand“. Interessenten bekämen auf diese Weise einen konkreten Eindruck der industriellen Praxis.

Partnerunternehmen

Die Sonderschau Jugend ist  bereits seit vielen Jahren fester Bestandteil der Messen des METAV-Veranstalters VDW (Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken). Viele der aktuellen  Partner unterstützen das Format schon lange. Michael Eisler, geschäftsführender Gesellschafter bei Weiler Werkzeugmaschinen (Emskirchen) erklärt seine Motivation: „Uns eint das gemeinsame Ziel, den Nachwuchs für einen Beruf im Maschinenbau zu begeistern.“ Ähnlich formuliert es Dr. Jan Braasch, Marketingleiter bei Dr. Johannes Heidenhain (Traunreut): „Wir sehen das genauso und freuen uns über das Format der Sonderschau, die im wahrsten Sinne des Wortes Technik zum Anfassen bietet.“ Zu weiteren Partnern der Sonderschau Jugend auf der METAV gehören Autodesk (München), DMG Mori (Bielefeld), Emco (Magdeburg), die Hochschule Düsseldorf, Paul Horn (Tübingen), Renishaw (Pliezhausen), Siemens (Erlangen) und SolidCAM (Schramberg).

Neben Technik bieten die Partnerunternehmen auch andere interessante Mitmachangebote an. Dazu zählt z.B. ein DISG-Persönlichkeitstest von Antes International. Mit ihm können Interessierte ihre Stärken und Neigungen ermitteln. DISG steht für Dominanz, Initiative, Stetigkeit und Gewissenhaftigkeit und repräsentiert vier grundlegende Persönlichkeitstypen.

Über die Nachwuchsstiftung Maschinenbau

Die Nachwuchsstiftung Maschinenbau wurde 2009 in Trägerschaft des VDMA und VDW gegründet. Sie hat ihren Sitz in Frankfurt am Main, Bielefeld und Tübingen. Ihr Zweck ist es, jungen Menschen für den Maschinen- und Anlagenbau zu gewinnen und zu fördern. Schwerpunkte der Stiftungsarbeit sind die Beratung, Weiterbildung und Qualifizierung von Ausbildern und Lehrkräften sowie die enge Verzahnung von Wirtschaft, Schule und Politik. Bisher arbeitet die Nachwuchsstiftung Maschinenbau mit 675 Unternehmen aus dem Maschinen- und Anlagenbau zusammen. Sie verfügt über ein Netzwerk von 382 beruflichen Schulen und zählt über 7.900 Teilnehmer ihrer Weiterbildungsangebote. Auf den großen Branchenmessen (Hannover Messe,  METAV, EMO Hannover und AMB in Stuttgart) wurden über 125.000 Schüler sowie ihre Fachlehrer über Berufschancen und neueste Branchenentwicklungen informiert. Weitere Informationen finden sich online unter www.nws-mb.de.

Quelle/Bearbeitung: VDW/tp
Foto: Messe Düsseldorf / ctillmann

EMO Milano 2021: Luigi Galdabini ist Generalkommissar

Luigi Galdabini, Generalkommissar für die EMO Milano 2021

Luigi Galdabini, Generalkommissar für die EMO Milano 2021

Luigi Galdabini ist der Generalkommissar für EMO MILANO 2021. Er wird die Leitung der Organisation von EMO MILANO 2021 übernehmen und auch an der internationalen Förderung des Events teilnehmen. Dazu gehört beispielsweise eine Road-Show von Pressekonferenzen, welche die weltweit wichtigsten Industriehauptstädte einbezieht. Galdabinis Ernennung erfolgte im Verlauf der Generalversammlung von CECIMO, dem Kooperationsausschuss der Werkzeugmaschinenindustrie.

Hintergrund: EMO Milano 2021

Die Weltausstellung von Werkzeugmaschinen findet vom 4. bis 9. Oktober 2021 auf dem Messegelände von Fieramilano Rho statt. Abwechselnd zu Gast in Hannover und Mailand, unterliegt die Ausgabe von EMO in Italien der Obhut von EFIM–Ente Fiere Italianie Macchine, spezialisiert in der Durchführung von Fachmesseveranstaltungen und gefördert von der Fondazione Ucimu, der an den Verband der italienischen Hersteller von Werkzeugmaschinen, Robotern und Automationssystemen gebundenen Stiftung.

Zu den Leitthemen der EMO Milano 2021 gehören traditionell Werkzeugmaschinen zur Abtragung und Umformung sowie Produktionssysteme. Dazu kommen Schlüsseltechnologien, Lösungen für vernetzte und digitale Fabriken sowie Additive Manufacturing. Damit werde sich das Messegelände Fieramilano Rho in die größte digitale Fabrik verwandeln, die „je innerhalb eines Messegeländes realisiert wurde“, so der Veranstalter.

LAP präsentiert „Smart Core Pro“ auf der Tube

Auf der Tube 2020 Ende März / Anfang April präsentiert LAP erstmals die neue Software „Smart Core Pro“. Sie misst die Konturen von Langprodukten. Das ermöglicht die tiefe Integration der Geometriedaten in die zunehmend vernetzte Produktionsumgebung der Walzwerke und macht sie so für die prozessübergreifende Nutzung der Daten in der Smart Factory verfügbar.

LAP Smart Core Pro tube

„SMART CORE PRO“ ermöglicht die tiefe Integration der Geometriedaten in die zunehmend vernetzte Produktionsumgebung der Walzwerke.

„Smart Core Pro“ als System für Industrie-4.0-Umgebungen

Das neue Softwarepaket „Smart Core Pro“, das LAP auf der Tube 2020 vorstellt, ist ein System für die intensive, werksweite Nutzung der Konturdaten von Langprodukten. Es funktioniert sowohl direkt an der Prozesslinie als auch in den Datenstrukturen einer vernetzten „Industrie 4.0“-Produktionsumgebung. Die hohe Konnektivität mache  den Weg frei für den Austausch von Daten zwischen Menschen, Maschinen und Prozessen sowie für die Nutzung umfangreicher Kontur-Messdaten, heißt es seitens LAP.

Mit „Smart Core Pro“ können die Ergebnisse der Kontur-Messsysteme „Contour Check Shape“ unmittelbar für die Regelung des Walzprozesses verwendet werden. Ebenso ist es möglich, sie für die weitergehende Analyse in der prozessübergreifenden Steuerung der Produktion oder der Qualitätssicherung zu nutzen. Darüber hinaus sind die Daten für die Einbindung in MES- oder ERP-Systeme verfügbar. Damit liefern sie umfangreichen Input für die weitere Nutzung mit der Big-Data-Analyse oder für künftige Anwendungen in der Optimierung der Supply Chain.

Über LAP

LAP ist weltweit aktiv und auf Systeme zur Steigerung von Qualität und Effizienz durch Laserprojektion, Lasermessung und weiterer Verfahren spezialisiert. Jährlich werden 15.000 Einheiten an Kunden u.a. aus der Stahlerzeugung und der Composite-Verarbeitung geliefert. 350 Mitarbeiter sind an acht Standorten in Europa, Amerika und Asien tätig. Sie erwirtschafteten 2018 einen Umsatz von 60 Mio. Euro.

Auf stahleisen.de finden sich weitere Artikel zur wire & Tube 2020, u.a. zur EcoMetals-Kampagne und einem neuen Pipe Sizing Tool von Dango & Dienenthal.

Quelle/Bearbeitung: LAP/tp

SMS group: erneut „Contirod“-Anlage für Amer Group

Xinjiang Amer Qian Golding Cable aus China hat bei der SMS group (www.sms-group.com) eine „Contirod“- Gießwalzanlage für Kupferdraht in Auftrag gegeben. Damit wurde von der Amer Group als Muttergesellschaft bzw. aus der Gruppe heraus die insgesamt vierte Anlage des Typs CR- 3500 in den vergangenen zehn Jahren in Auftrag gegeben. Die jüngste Bestellung ist für das Werk am Standort in Urumqi in Provinz Xinjiang bestimmt.

Eine solche "Contirod"- Gießwalzanlage vom Typ CR- 3500 liefert die SMS group an die chinesische Amer Group.

Xinjiang Amer Qian Golding Cable setzt auf eine „Contirod“- Gießwalzanlage vom Typ CR- 3500

Modulare „Contirod“-Anlage für die Nachfrage im westlichen China

Die Hochleistungs-Drahtlinie CR-3500 ist für die Produktion von bis zu 35 Tonnen ETP-Kupferdraht pro Stunde ausgelegt. Das entspricht einer jährlichen Produktionsleistung von rund 225.000 Tonnen. Der ETP-Kupferdraht (Electrolytic Tough Pitch) dient als Ausgangsmaterial zur Herstellung von Elektroleitern für die Elektro- und Elektronikindustrie. Mit der neuen Anlage erweitert die Amer Group ihre Produktionskapazitäten zur Deckung der Nachfrage in den westlichen Landesteilen.

Die CR-3500 zum Gießen und Walzen von Kupferdraht in einem Prozess ist modular aufgebaut. Sie besteht aus einem Schachtschmelzofen, einem Halteofen, einer Doppelband-Gießmaschine, einem zwölfstufigen Walzwerk mit separaten Einzelantrieben und einer Desoxidations- und Kühlstrecke. Dazu kommen eine Draht-Coil-Station, eine Abbindevorrichtung und eine Folien-Verpackungsanlage.

Gesteigerte Prozesseffizienz

Die SMS group setzt bei der „Contirod“-CR-3500 moderne Technologien ein, wie zum Beispiel Lambda-Control am Schachtofen, frequenzgeregelte Drehstromantriebe, Desoxidations- und Kühlstrecke mit separaten Medienkreisläufen. Sie steigern die ganzheitliche Prozesseffizienz bei gleichzeitiger Verbesserung der Produktqualität. Brennstoff-, Arbeitsmittel- und Stromverbrauch können deutlich reduziert werden. Dafür wird „Contirod“ mit dem „Ecoplants“-Label der SMS group gekennzeichnet.

Die Inbetriebnahme der neuen Anlage CR-3500 ist für das Ende des zweiten Quartals 2021 geplant. „Contirod“ ist ein eingetragenes Warenzeichen von Aurubis Belgium.

Vor wenigen Tagen erst teilte die SMS group mit, dass das Gruppenunternehmen Hertwich Engineering einen Spänerecycling-Ofen an Cromodora Wheels liefert.

Quelle/Bearbeitung: SMS group/tp

MPT International: Christian Köhl neuer Chefredakteur

Torsten Paßmann übergibt seine kommissarische Leitung dauerhaft an Christian Köhl

Mit Christian Köhl hat ein ausgewiesener Kenner der Stahlindustrie die Leitung von MPT International übernommen. Bereits über zwanzig Jahre verfolgt er die Entwicklung der Werke und ihrer Märkte für verschiedene Newsletter, zuletzt Kallanish Steel. Schon bei den Ausgaben 5 und 6/2019 gehörte er zum Redaktionsteam. Kommissarischer Editor-in-Chief war zuvor Torsten Paßmann, Chefredakteur von stahl und eisen.

„Wir freuen uns sehr, dass wir mit Christian Köhl ein bestens vernetztes Schwergewicht in der Branche gewinnen konnten“, sagt Oliver Märten, als Geschäftsführer des Verlags verantwortlich für beide Titel. „Jetzt können sich wieder zwei Fachleute voll und ganz darauf konzentrieren, ihre Hefte inhaltlich weiterzuentwickeln. Dazu kommen außerdem auch die optische Neugestaltung und ein Relaunch im Web“, ergänzt er.

Cromodora Wheels recycelt Späne mit Hertwich-Ofen

Infolge des hohen Automatisierungsgrades kann die komplette Anlage mit einem Durchsatz von 10.000 Tonnen pro Jahr von einer Arbeitskraft je Schicht gefahren werden.

Cromodora Wheels SPA hat in Ghedi, Italien, einen Spänerecycling-Ofen von Hertwich Engineering, einem Unternehmen der SMS group, für die Räderfertigung installiert. Die Anlage mit einer Kapazität von 10.000 Tonnen jährlich wurde erfolgreich in Betrieb genommen.

Abnehmer beliefert Top-Autohersteller

Cromodora Wheels fertigt seit 1962 gegossene Magnesiumräder für den Wettkampfeinsatz sowie Aluminiumräder. Heute werden die Räder im Niederdruck-Gießverfahren sowie mittels Flow-Forming-Technologie hergestellt. Als einer der führenden Felgenproduzenten ist Cromodora Wheels heute offizieller Zulieferer der weltweit renommiertesten Automobilhersteller wie BMW, Jaguar Land Rover, Daimler (einschließlich AMG und Smart), Porsche, Audi, Volkswagen, Skoda, Fiat, Maserati und Alfa Romeo. Mit dem in Betrieb genommenen Ecomelt-Schmelzofen von Hertwich modernisiert das Unternehmen das Recycling seiner Bearbeitungsschrotte.

Späne sind eine Herausforderung

Neben einem relativ geringen Anteil an stückigem Schrott fallen in der Räderproduktion regelmäßig Bearbeitungsspäne in großer Menge an. Das Spänerecycling ist schwierig, da das extrem ungünstige Verhältnis von Oberfläche und Volumen einen merklichen Materialverlust durch Abbrand verursacht. Das häufig praktizierte Vorgehen, die Späne vor dem Einschmelzen zu kompaktieren, reduziert zwar den Abbrand, erfordert jedoch einen zusätzlichen Arbeitsgang mit beträchtlichem Energieaufwand. Hinzu kommt, dass die Späne häufig durch anhaftende Kühlschmierstoffe verunreinigt sind.

Wirtschaftliche Lösung von Hertwich Engineering

Das von Hertwich Engineering entwickelte Recyclingsystem bietet deshalb – einen hinreichend großen Späneanfall vorausgesetzt – eine günstigere Lösung an. Mit der Kombination des Ecomelt-Konzepts und einer speziell zugeschnittenen Anlagentechnik, werden im Betrieb geringste Abbrandwerte erreicht. Das gewährleiste die mit „Abstand wirtschaftlichste Lösung dieser speziellen Recyclingaufgabe“, heißt es seitens Hertwich Engineering. Als Beleg dienen die bisher installierten Anlagen weltweit. Zum Lieferumfang gehört neben dem Schmelzofen eine Spänevorbehandlung inklusive eines Bypass-Systems zur Förderung in separate Transportcontainer.

Konkreter Ablauf bei der Bearbeitung

Im Rahmen der Aufbereitung werden die Späne zur Reinigung zentrifugiert. In einem Spänebrecher werden ungünstige Spanformen zerkleinert, so dass eine störungsfreie Weiterverarbeitung erfolgen kann. Mithilfe einer Abscheidevorrichtung werden zudem ungewollte Bestandteile abgeschieden.

Die derart vorbereiteten Späne werden der Schmelzanlage zugeführt. Im ersten Schritt werden die chargierten Späne im Trockner mittels eines intensiven Heißgasstroms in wenigen Sekunden auf etwa 400 Grad Celsius erwärmt. Dabei werden sie von ihrer Feuchtigkeit und organischen Verunreinigungen befreit. Die erforderliche Energie wird durch dem Schmelzofen entnommene Heißgase eingebracht und die Abgase aus dem Trockner unterstützen wiederum die Beheizung des Ofens.

Die vorgewärmten und sauberen Späne gelangen in den Schmelzofen, wo sie kontinuierlich in den abwärts gerichteten Schmelzestrom eingespeist und sofort unter die Badoberfläche zum Ofenboden gezogen werden. Durch das rasche Aufschmelzen lässt sich ein Metallverlust durch Oxidation nahezu völlig vermeiden – dadurch ist auch die Krätzebildung äußerst gering. Den Rauchgasen aus dem Ofen wird in einem regenerativen Brennersystem die Wärme weitestgehend entzogen und damit die Verbrennungsluft auf rund 900 Grad Celsius vorgewärmt.

Quelle: SMS group / tp