MGV des Stahlinstituts VDEh: Vorstand optimistisch

„Wir wollen, dass der VDEh einen Standort und eine Zukunft hat“, sagte Hans Jürgen Kerkhoff im Laufe der gestrigen Mitgliederversammlung (MGV) des Stahlinstituts VDEh in Düsseldorf.

Konkret bezog sich die Aussage zwar „nur“ auf den Stammsitz in der Sohnstraße, im weiteren Sinn galt sie aber für alle Aspekte des zweiten großen Treffens in jüngster Vergangenheit. Bereits Anfang Oktober wurden speziell mit der neuen Satzung wichtige Weichen gestellt, jetzt fielen weitere notwendige Entscheidungen. Das Kernergebnis: Der Umbauprozess schreitet voran und alle Beteiligten haben die Zukunft fest im Blick.

Das Jahr 2020 soll genutzt werden, um verantwortungsvoll die Neukonzeption weiter zu entwickeln. Das umfasst u.a. für eine verbesserte Planungssicherheit beim Haushalt die Abtretung der Gesellschafteranteile des Stahlinstituts VDEh am Max-Planck-Institut für Eisenforschung an die Max-Planck-Gesellschaft. Auch wird neue Energie in die Mitgliedergewinnung gesteckt, die Ende November live geschaltete Website www.vdeh.de legt dafür Zeugnis ab. Mit Dr. Henrik Adam (Tata Steel Europe), Dr. Arnd Köfler (thyssenkrupp Steel Europe) und Prof. Dr. Klaus Krüger (Max Aicher) wurden drei führende Köpfe von Unternehmen von der Mitgliederversammlung neu in den Vorstand des Stahlinstituts VDEh gewählt. Er sehe dem Jahresende 2019 daher „mit größerer Hoffnung für den VDEh entgegen als 2018“, sagte Kerkhoff. Die von Manchen erhoffte Rückkehr zum alten System der Fachausschüsse werde es jedoch nicht geben, die neue Zukunft seien Projekte.

thyssenkrupp Steel Europe setzt Wasserstoff im Hochofen ein

Die Stahlsparte von thyssenkrupp hat an ihrem Standort in Duisburg eine Versuchsreihe zum Einsatz von Wasserstoff im laufenden Hochofenbetrieb gestartet. Das Unternehmen will damit die bei der Stahlherstellung entstehenden CO2-Emissionen nachhaltig reduzieren. So sollen zugleich wichtige Fortschritte in der Strategie zur klimaneutralen Produktion bis 2050 erzielt werden. Die Gesellschaft hat sich zudem ein ambitioniertes Zwischenziel gesetzt: Bereits bis 2030 sollen die Emissionen um 30 Prozent reduziert werden.

Politik und Industrie beim FototerminEin Mitglied der Landesregierung, ein Mitglied des Gesamtvorstands, diverse Fernsehteams, eine hauseigene Live-Schaltung aus dem gut gefüllten Besucherzen-trum mitten ins Werk… Auflauf wie Aufwand machten eindeutig klar, welche Bedeutung das erstmalige Einblasen von Wasserstoff in den Hochofen im industriellen Maßstab für thyssenkrupp Steel Europe und die Stahlindustrie hat. Entsprechend bezeichnete der Konzern den Versuchsstart als „Meilenstein in der Transformation zur klimaneutralen Produktion“ und NRW-Wirtschaftsminister Andreas Pinkwart, der das Signal zum Einblasen gab, betonte die großen Chancen durch Wasserstoff „gerade bei der Stahlherstellung“. Anders als beim klassischen Hochofenprozess, bei dem Kohlenstaubals zusätzliches Reduktionsmittel über sogenannte Blasformen eingeblasen wird, wurde in einem ersten Durchlauf am Hochofen 9 Wasserstoff injiziert. Zukünftig soll dessen Einsatz schrittweise erst auf alle 28 Blasformen dieses Hochofens und ab dem Jahr 2022 auf alle drei weiteren Öfen ausgeweitet werden. Somit können bereits an dieser Stelle, so thyssenkrupp Steel Europe, im Produktionsprozess bis zu 20 Prozent CO2 eingespart werden.

 

Einen längeren Beitrag werden Sie in Ausgabe 12/2019 von stahl und eisen finden. Abonnenten mit Digitalzugang finden hier die kommende Ausgabe (und natürlich auch die aktuelle sowie die vorherigen…). Sollten Sie noch kein (Digital-)Abonnent sein, finden Sie weiterführende Informationen im Abo-Bereich.

DK Recycling und Roheisen: Wiederverwerter der ersten Stunde

Von außen unscheinbar – und von innen zeitgemäßes Recyclingunternehmen.

Rolf Emunds erläutert Chefredakteur Torsten Paßmann den speziellen „DK-Prozess“

Haben Sie sich schon einmal gefragt, wo Ihre entsorgten Batterien landen? Die Antwort mag überraschen – denn sie werden zur Herstellung von Roheisen verwendet. Dem geht ein komplexer Prozess voraus, den die ehemalige Duisburger Kupferhütte, heute DK Recycling und Roheisen, entwickelt hat. Sie produziert damit nachhaltig und umweltgerecht Roheisen für die Gießereibranche. Den Grundstoff bilden im Kern eisenhaltige Stäube und Schlämme der Stahlindustrie. Alte Batterien sind der Bonus. 

Zurecht bezeichnet sich die DK als „Wiederverwerter der ersten Stunde“, denn die Anfänge des Recycling-Unternehmens gehen auf das Ende des 19. Jahrhunderts zurück. 1876 gründeten zehn Chemieunternehmen des Ruhrgebiets das weltweit erste industrielle Unternehmen für Wertstoffverwertungen – die Duisburger Kupferhütte. Es folgte eine Neuorientierung der chemischen Industrie, die ihre Schwefelsäurenerzeugung von Pyrit auf Elementarschwefel umstellte. Daraufhin wurden Anfang der 1980er Jahre alle Nichteisenbetriebe geschlossen.

Neben den Initialen der Duisburger Kupferhütte (DK) sind heute noch zwei der ursprünglich vier Hochöfen zur Herstellung von Gießereiroheisen übrig. Verarbeitet werden seitdem eisenhaltige Rückstände der Stahlindustrie und chemischen Industrie, aus welchen Gießereiroheisen für die Automobilindustrie und den Maschinenbau produziert wird. Mit Erfolg: Im vergangenen Jahrzehnt konnte die DK und Roheisen ihre Produktion von 200 000 Tonnen um weitere 100 000 steigern. Heute gilt das Unternehmen als einer der größten Recycler für eisenhaltige Reststoffe weltweit.

Abguss der Schlacke

Redakteur Niklas Reiprich hat auch die Fotos gemacht, neben ihm Chefredakteur Torsten Paßmann

Einzigartiges Verfahren

Mit dem „DK-Prozess“ hat der Duisburger Recycling-Spezialist eine Methode entwickelt, um aus den Filterstäuben der Stahlindustrie analysegenaues Roheisen herzustellen – nach Angaben des Unternehmens ein „weltweit einzigartiges Verfahren“, das mittlerweile „international bekannt und anerkannt“ ist. Indem jährlich rund 500 000 Tonnen eisenhaltige Rohstoffe in den Wertstoffkreislauf zurückgeführt werden, möchte die DK mit dem Verfahren die Kreislaufwirtschaft und Abfallgesetze bedienen. Das Ergebnis belaufe sich auf etwa 300 000 Tonnen gewonnenem Roheisen, heißt es bei dem Unternehmen. Gearbeitet wird in dessen Rahmen auf Basis des klassischen Sinter- und Hochofenprozesses. (nr)

Die stahl-und-eisen-Redaktion war zu Gast bei der DK Recycling und Roheisen in Duisburg. Das Porträt in voller Länge finden Sie auf den Seiten 48 und 49 der Ausgabe 11/2019 von stahl und eisen. Dort erfahren Sie auch, was genau unter dem DK-Prozess zu verstehen ist.

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(niklas.reiprich@stahlundeisen.de)

Thyssenkrupp investiert in zukunftsgerechten Betrieb

Grundsätzlich bemühen sich derzeit europäische Stahlkonzerne, zukunftsgerecht zu meistern – oft geht es dabei auch um die Herausforderungen durch Klimaschutz. Investitionen scheinen dabei unerlässlich, wie thyssenkrupp Steel Europe in jüngster Vergangenheit mehrfach unterstrich.

Dass es nichts nützt, an alten Strukturen festzuhalten, bewies die Stahlsparte von thyssenkrupp kürzlich durch die Modernisierung einer in die Jahre gekommenen Tandemstraße, die mittlerweile seit 48 Jahren im Werk Rasselstein in Betrieb ist. An dem Standort produziert der Konzern nach eigenen Angaben als einziger deutscher Hersteller Weißbleche als Verpackungsmaterial. Mit der Maßnahme beauftragt ist die SMS group, die sowohl die mechanischen Einrichtungen als auch Elektrik und Automation liefert. Realisiert wird das Projekt in zwei Baustufen, eine finale Inbetriebnahme ist für 2021 geplant.

Neue Feuerverzinkung in Dortmund

Investitionen in neue, nachhaltige Technologien sind auch für die Automobilbranche unabdingbar, die derzeit unter hohem Innovationsdruck steht (siehe auch: „Düsteres Stimmungsbild in der Automobilbranche“ auf Seite 73). Feuerverzinkte Produkte gewinnen in der Branche gerade zunehmend an Bedeutung. Um dieser Nachfrage entgegenzukommen, errichtet thyssenkrupp derzeit eine moderne Feuerverzinkungsanlage FBA10 am Standort Dortmund. „In der Automobilindustrie findet ein substantieller Wechsel von elektrolytisch verzinkten Stählen statt. Mit der neuen Feuerbeschichtungsanlage begleiten wir diesen Trend und nutzen das entsprechende Marktpotential“, sagte Premal Desai, Sprecher des Vorstands von thyssenkrupp Steel Europe. Die FBA10 wird demnach Stähle für Innenteile und Außenhautanwendungen von Fahrzeugen fertigen und auch Zink-Magnesium-Produkte anbieten, die durch eine geringe Auflagenstärke „material-, kostensparend und nachhaltig zugleich“ seien, heißt es seitens des Unternehmens. Wie in einer Pressemeldung verkündet wird, nehme die nunmehr zehnte Anlage dieser Art allmählich Form an und könne voraussichtlich 2021 in Betrieb genommen werden.

Um einen weiteren Teil des 17-Tonnen-Filters der neuen Tuchfilteranlage bei thyssenkrupp Steel Europe in Duisburg in Position zu bringen, standen zwei Kräne à 80 und 220 Tonnen zur Verfügung. Quelle: thyssenkrupp Steel Europe

Dritter Tuchfilter in Duisburg

Um seine Position für den Umweltschutz zu verankern, hat thyssenkrupp Steel Europe am Standort Duisburg insgesamt rund 100 Millionen Euro in ein Tuchfilterprojekt investiert. Dadurch soll die Abluft der Sinteranlage gereinigt werden, die im Duisburger Norden aus drei Bändern besteht. Ein Tuchfilter für das kleinste Band ist bereits seit 2011 in Betrieb, 2017 wurde die Filteranlage am größten der drei Bänder in Betrieb genommen. Beim Bau der nun dritten Anlage wurde jetzt ein weiterer Teil des Filters in Position gebracht, für dessen 17 Tonnen Gewicht zwei große 80- und 220-Tonnen Krane bereitstanden. „Die Investitionen zahlen sich aus, denn die Tuchfilteranlagen bedeuten insgesamt einen großen Schritt bei der Verbesserung der Luftqualität“, so Andreas Theuer, Leiter des Bereichs Umwelt- und Klimaschutz bei thyssenkrupp Steel. Der betont weiter: „Damit reinigen wir die Luft zu 99,9 Prozent von Feinstaub“. Schon im Frühjahr 2020 soll sie in den Betrieb gehen, wie das Unternehmen bekanntgab. (thyssenkrupp Steel Europe)

www.thyssenkrupp-steel.com

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(niklas.reiprich@stahlundeisen.de)

 

Korrespondentenbericht: Made in China 2025

Welche Auswirkungen wird die Initiative, mit der China endgültig zum Westen aufschließen will, auf den Stahlmarkt haben?

Autor: Fabian Grummes, China-Korrespondent

„Made in China 2025“ – kaum eine andere chinesische Initiative stieß auf einen derart großen Widerhall im Westen. Im Jahr 2015 definierte Peking zehn Schlüsselindustrien, von Landwirtschaftsmaschinen über Roboterbau bis hin zur Biotechnologie, in denen man binnen zehn Jahren die Marktführerschaft übernommen haben und darüber hinaus mindestens 70 Prozent der Kernmaterialen selbst liefern will. Inzwischen ist man vorsichtiger geworden. Zum einen, weil manche Ziele vielleicht zu ehrgeizig formuliert waren und sich abzeichnet, dass man nicht alle erreichen wird können – zumindest nicht bis zum Jahr 2025. Zum anderen aber, weil die ehrgeizigen Formulierungen und Ansprüche des strategischen Plans im Westen Besorgnis hervorriefen.

Konkurrent statt Absatzmarkt

Mit „Made in China 2025“ wurde vielen Politikern und Unternehmen erstmals klar vor Augen geführt, dass China nicht länger alleine Absatzmarkt und Werkbank der Welt sein will, sondern zunehmend ein ernstzunehmender Konkurrent auf dem Weltmarkt wird. Für den Stahlmarkt gilt dies schon. Da China diese Stellung aber nicht zuletzt durch aggressive Produktionsausweitungen und wettbewerbsverzetrende Fördermaßnahmen erreichte, stellt „Made in China 2025“ die chinesischen Stahlproduzenten durchaus vor Probleme, denn es werden nicht nur die Schlüsselindustrien fokussiert.

Mehr Innovation, mehr Wettbewerb

Die Regierung in Peking formulierte gemeinsam mit „Made in China 2025“ auch neun strategische Aufgaben sowie fünf landesweite Initiativen. Man will endlich auf breiter Front zum Westen aufschließen und nicht nur in einzelnen Industriebereichen wie der Produktion von Akkumulatoren für die Autoindustrie oder in Form einzelner Unternehmen wie Huawei. Chinesische Unternehmen sollen insgesamt innovativer werden, mehr Klasse statt Masse produzieren und dies möglichst umweltfreundlich. Eigene Marken sollen mehr Gewicht entwickeln beziehungsweise überhaupt erst aufgebaut werden. Zudem soll auf mehr Wettbewerb gesetzt werden.

Keine Veränderung auf Knopfdruck

Stahlschrott steht in China mittlerweile ausreichend zur Verfügung und auch die Erzpreise lassen den Umstieg attraktiv erscheinen – kurzfristig wird das aber wohl nicht passieren. Quelle: Shutterstock

Damit steht theoretisch auch die Stahlindustrie unter dem Druck, entsprechende Resultate zu liefern. Aber die Umsetzung hochfliegender Pläne ist in der Praxis zuweilen schwierig. Obwohl inzwischen mehr als ausreichend Stahlschrott in China selbst zur Verfügungen stünde und dank der hohen Eisenerzpreise ein Umstieg auch ökonomisch (relativ) günstig wäre, zieren sich Chinas Stahlproduzenten beispielsweise, auf die umweltfreundlicheren und weniger energieintensiven Lichtbogenöfen umzusteigen.

Auch sinken die Überkapazitäten der Stahlproduzenten nicht – im Gegenteil: Sie sind in den vergangenen Jahren sogar noch weiter angewachsen. Dass die Regierung hier radikal eingreifen wird und die Kapazitäten zurückschneidet, ist nicht zu erwarten. Dem stehen nicht zuletzt die – trotz einiger großer Fusionen in der jüngeren Zeit – bestehende Zersplitterung des Sektors entgegen sowie die Gegensätze zwischen den großen Stahlproduzenten in staatlicher Hand, den primär privat organisierten mittelständischen Stahlwerken und den jeweiligen Regierungsebenen (Kommunen, Provinzen und Peking). Auch den Schwenk in Richtung mehr Wettbewerb, also Subventionsabbau und Marktöffnung, wird Peking nur mit angezogener Handbremse vollziehen können. Nicht nur drückt der Handelskrieg, auch die konjunkturelle Lage ist mehr als trübe: China erwartet das niedrigste Wirtschaftswachstum seit 27 Jahren. Da wird die Regierung nicht mehr Druck als nötig auf die chinesische Wirtschaft ausüben wollen. (Grummes)

Der für Sie kostenfrei zur Verfügung gestellte Bericht unseres China-Korrespondenten Fabian Grummes  sowie weitere spannende und wissenswerte Inhalte rund um den Werkstoff Stahl finden Sie in der Ausgabe 11/2019 von stahl und eisen.

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(redaktion@stahlundeisen.de)

 

 

VDI ZRE: Ressourcencheck für die digitale Transformation

Die Digitalisierung von Produktionsprozessen bietet neben ökonomischen Vorteilen ein hohes Potenzial für Ressourceneffizienz. Das VDI Zentrum Ressourceneffizienz (ZRE) hat einen Ressourcencheck entwickelt, der Unternehmen dabei unterstützen soll, den Grad der Digitalisierung ihrer Produktion zu überprüfen.

Mit dem Ressourcencheck hat das VDI ZRE eine interaktive Plattform entwickelt, anhand derer Unternehmen die digitale Transformation ihrer Produktionsabläufe überprüfen können. Quelle: Shutterstock

Ein Maschinen- und Anlagenbauer speichert und analysiert auf einer Industrial-Internet-of-Things-Plattform die Betriebsdaten aller Maschinen, die er verkauft. Ein Frühwarnsystem kündigt dabei anstehende Wartungsarbeiten an, noch bevor eine Maschine den Geist aufgibt. Hat zur Folge: Die Maschinen danken mit einer längeren Lebensdauer. Dies ist nur eines von zahlreichen Beispielen guter Praxis, die das VDI ZRE mit dem neuen Ressourcencheck zur Digitalisierung zu verdeutlichen versucht. Unternehmen sollen hier zukünftig überprüfen können, wie die digitale Transformation von Produktionsabläufen zur Steigerung der Ressourceneffizienz beitragen kann. Die Anwender müssen dafür lediglich sechs Fragen beantworten, beispielsweise, ob sie Methoden der Produktentwicklung oder der digitalen Fabrik nutzen oder ob sie ihre Prozesse automatisiert und flexibilisiert haben. Der Ressourcencheck wertet die Antworten folglich aus und schätzt ein, inwieweit Einsparpotential der Ressourcen durch Digitalisierung besteht. Darüber sollen Checklisten es erleichtern, Ressourceneffizienzpotenziale im Unternehmen aufzuspüren.

Interaktive Visualisierung

Zudem biete eine Prozessvisualisierung vertiefendes Wissen zur Digitalisierung. Eine Illustration stellt dabei die Akteure im Produktlebenszyklus und deren informationstechnische Vernetzung dar. Die Grafik ist mir klickbaren Punkten versehen, hinter denen sich weiterführende Informationen zu verbergen. Sollte beispielsweise das produzierende Unternehmen angewählt werden, bietet das Portal Informationen rund um digitalisierte Produktentwicklung, smarte Logistik, intelligente Kollaboration oder etwa Produktionsplanung. Neben empfohlenen Techniken werden auch Umsetzungsbeispiele und Projekte beschrieben. Weiterhin werden Videos eingebunden, die das jeweilige Thema in Bild und Ton aufgreifen.

Industrie 4.0: Großes Potential

Sowohl der Ressourcencheck als auch die Prozessvisualisierung sollen verdeutlichen, welche Vorteile die „Industrie 4.0“ bietet. Zum einen könne dadurch Ressourceneffizienz eines Produktes über den gesamten Lebensweg hinweg optimiert werden. Dies werde möglich, insofern Kriterien wie die nutzungs-, fertigungs- und recyclinggerechte Produktgestaltung bereits in Entwicklungsphasen berücksichtigt werden. Zum anderen können mithilfe von Industrie 4.0 effiziente Produktions- und Recyclingprozesse geplant und umgesetzt werden. Erfassen etwa digitale Steuerungssysteme die Produktionsdaten in Echtzeit, haben die Techniker die Möglichkeit, bei einer Fehlermeldung direkt in den Produktionsprozess einzugreifen und die Panne zu beheben. Fehlerhafte Teile können so umgehend aussortiert und nachgearbeitet werden. Langfristig könne so die Ausschussquote sowie die Material- und Energieverbräuche verringert werden. Beide Instrumente stehen auf der Website des VDI ZRE kostenfrei zur Verfügung. (VDI ZRE)

www.ressource-deutschland.de

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TU Freiberg: Verbundmaterialien für hitzebeständige Bauteile

Hochtemperaturanlagen wie Schmelzöfen sind oft extremen Temperaturschwankungen ausgesetzt. Um die Lebensdauer dieser Werkstoffe zu erhöhen haben Feuerfestforscher der TU Freiberg neuartige Werkstoffverbunde mit Hilfe der Flammspritztechnologie entwickelt. Diese wurden nach eigenen Angaben nun patentiert.

Prozess des Flammspritzens; Foto: SFB 920/TU Bergakademie Freiberg

Feuerfestwerkstoffe sind oft extremen Bedingungen ausgesetzt. In einem Schmelzofen beispielsweise dienen sie als Auskleidungsmaterial, um metallische Aggregate vor den hohen Prozesstemperaturen und vor Korrosion zu schützen. Die prozessbedingten Temperaturschwankungen vom Aufheizen bis zum Abkühlen erzeugen dabei thermische Spannungen, die die feuerfesten Auskleidungen schädigen können. Die neuartigen Werkstoffverbunde der Freiberger Feuerfestforscher machen diese durch die flammgespritzte Schicht dank eines patentierten Verfahrens noch beständiger gegen Temperaturwechsel. So erhöht sich künftig nicht nur die Lebensdauer der damit ausgekleideten Anlagen. Ermöglicht wird zudem schnelleres und damit energieeffizienteres Hoch- und Herunterfahren.

Optimierung für extreme Bedingungen

Möglich wird das durch spezielle Werkstoffverbunde, die mit Hilfe der sogenannten Flammspritztechnologie hergestellt werden. Dafür werden feinkörnige Pulver aus Aluminiumoxid, Titandioxid oder Zirconiumdioxid vermischt und auf die aufgeraute, grobkörnige Oberfläche der Feuerfesterzeugnisse aufgebracht. Dort entwickeln die Verbundmaterialien dann beim Abkühlen ein spezielles Mikrorissnetzwerk.

„Damit erhöhen wir die Temperaturwechselbeständigkeit und machen nicht nur die Feuerfest-Werkstoffe beständiger gegen extreme Bedingungen, sondern verlängern gleichzeitig die Lebensdauer der teuren Hochtemperaturanlagen in der Feuerfest-Industrie“ erklärt Prof. Christos Aneziris vom Sonderforschungsbereich (SFB) 920 der TU Freiberg. Die Flammschichttechnologie kann zudem für Reparaturzwecke eingesetzt werden und etwa Fugen an einem gemauerten Ofen versiegeln.

Die vielfältigen Möglichkeiten der Flammspritztechnologie erforschen die Freiberger Wissenschaftler unter anderem im SFB 920 und in verschiedenen Forschungsprojekten des Bundesministeriums für Wirtschaft und Energie sowie des Bundesministeriums für Bildung und Forschung.

Feuerfeste Werkstoffe werden unter anderem in der Eisen- und Stahlindustrie, in Aggregaten der keramischen Industrie, der Zement- und Kalkindustrie, der Glasindustrie, der Nichteisen-Metallindustrie, der Chemie- und Erdölindustrie, der Energiewirtschaft sowie in Abfallentsorgungsanlagen angewendet. Das macht die patentierte Technologie aus Freiberg für vielfältige Industriebereiche interessant. (TU Freiberg)

Weitere Informationen zur Arbeit des SFB 920 an der TU Freiberg finden Sie hier.

 

 

Jetzt lesen: Die neue Ausgabe MPT International

Die neue Ausgabe unser Zeitschrift MPT International ist online. Es erwarten Sie spannende Themen rund um den Werkstoff Stahl.

Titelbild von Messe Hannover

Technologische Trendthemen und innovative Produkte bekommen Besucher vom 5. bis 8. November auf der 14. Blechexpo und 7. Schweisstec zu sehen. Das Messeduo findet im zweijährigen Rhythmus in der Landesmesse Stuttgart statt und befasst sich mit den komplementären Technologien der Blechbearbeitung und Fügetechnik. Fachbesucher sollen von den praxisnahen und zeitsparenden Synergieeffekten profitieren.

Auf den Seiten 16 bis 26 der aktuellen Ausgabe MPT International hat die Redaktion einen ersten Überblick erstellt. Dort finden Sie unter anderem eine Auswahl an Produktinnovationen, die im Rahmen der Veranstaltung präsentiert werden. Schuler Pressen aus Gemmingen etwa ist mit seiner komplett überarbeiteten Stanzmaschine MC 125 vor Ort. Der Clou: Dessen Betrieb kann dank zusätzlicher Sensoren nun vollständig überwacht werden.

Schauen Sie auch beim Nachbericht der ersten internationalen Eisen- und Stahlkonferenz in Saudi-Arabien, auf Seite 34, vorbei. Mit dem Ziel, internationale Investoren anzuziehen, wurde diese vom Nationalen Komitee für Stahlindustrie des Landes organisiert. Auf der Veranstaltung in Riad nahmen mehr als 800 Delegierte aus Eisen- und Stahlunternehmen aus der ganzen Welt teil.

Daneben finden Sie ausgewählte Fachartikel zu praktischen Entwicklungen und Lösungen. Auf den Seiten 42 bis 46 erläutern Andreas Jungbauer et. al die Vorteile der ultradünnen Bandproduktionstechnologie ESP von Arvedi. Diese hat wichtige Fortschritte erzielt, indem sie neue Warmwalz-Weltrekorde mit einer endgültigen Banddicke von bis zu 0,6 Millimetern aufgestellt hat. Darüber hinaus beschreibt die BM group auf den Seiten 48 bis 51, wie mithilfe von Robotik die Betriebssicherheit in gefährlichen Bereichen gesteigert werden kann.

Haben wir Ihr Interesse geweckt? Die aktuelle Oktober-Ausgabe 5/2019 finden Sie hier.

Wir wünschen eine spannende Lektüre!

bauforumstahl sucht für 2020 die besten Bauwerke und Studienarbeiten

Quelle: Shutterstock

Mit dem Ingenieurpreis, Förderpreis und dem Preis des Deutschen Stahlbaus 2020 spricht der Verein bauforumstahl (BFS) Tragwerksplaner, Studenten und Architekten an. Nun soll die Einreichung der Projekte volldigital erfolgen. Dafür steht den Teilnehmern ab sofort ein benutzerfreundliches Portal bereit, um sich an den Wettbewerben zu beteiligen. „Neu ist auch, dass wir nun den Ingenieurpreis mit den anderen Preisen zusammengelegt haben, um allen Gewinnern den glanzvollen Rahmen des Tags der Stahl.Architektur für die Preisverleihung zu bieten“, betont Rolf Heddrich, Sprecher der Geschäftsführung von BFS. So erfahren die Teilnehmer erst auf der Preisverleihung, welche Projekte gewonnen haben.

Die Auslobungen laufen noch bis Februar/März 2020. Alle Informationen, Bewerbungsmöglichkeiten und Gewinner der vergangenen Jahre befinden sich unter www.bauforumstahl.de/wettbewerbe.

Neue Inspiration für alte Tradition: Führungswechsel bei Dirostahl

Unter der neuen Firmierung Karl Diederichs GmbH & Co. KG wird Roman Diederichs zukünftig das Unternehmen Dirostahl aus Remscheid leiten. Foto: Shutterstock

Bei Dirostahl Karl Diederichs in Remscheid wird der persönlich haftende Gesellschafter Dr. Manfred Diederichs von dieser Position wechseln und zukünftig den Posten des Vorsitzenden des neuen Beirats bekleiden. Die Firmierung ändert sich damit in Karl Diederichs GmbH & Co. KG. Die Leitung geht auf die nächste Generation über mit Dr.-Ing. Roman Diederichs, der schon seit 2008 in der Geschäftsleitung Verantwortung trägt.

Das Unternehmen widmet sich der Herstellung und dem Vertrieb von Freiformschmiedestücken und Wellen von 20 bis 35 000 Kilogramm. Zudem umfasst das Produktportfolio gewalzte Ringe bis zu 3,5 Metern Durchmesser sowie geschmiedeten Stabstahl bis zu 15 Metern Länge in diversen Güten. Erworben werden können diese darüber hinaus in rostfreien und Werkzeugstahl-Qualitäten, einschließlich mechanischer Bearbeitung, Wärmebehandlung und Abnahme. Hauptabnehmer finden sich im Maschinen-, Getriebe-, Schiffs- und Apparatebau.