Tata Steel hat mit drei Unternehmen Verträge über weitere technische Vorbereitungen für die Wasserstoffroute im Werk im niederländischen IJmuiden unterzeichnet. Der Stahlproduzent will hier so bald wie möglich grünen Stahl herstellen. Alle drei Partner verfügen über eigenes Fachwissen und werden Tata Steel bei der detaillierten Ausgestaltung der Stahlerzeugung mit Wasserstoff unterstützen. Die Gesamtaufwendungen für diese nächste Phase belaufen sich auf 65 Millionen Euro.
Bei den Partner für das Projekt handelt es sich um McDermott, Danieli und Hatch. In Zusammenarbeit mit Mitarbeitern aus dem internen Ingenieur- und Nachhaltigkeitsteam von Tata Steel, ist McDermott für das technische Projektmanagement verantwortlich. Danieli erstellt den technischen Entwurf für die DRI-Anlage, in der die Direktreduktionstechnologie angewandt wird, während Hatch über umfassende Fachkenntnisse zu Elektroöfen (insb. Reducing Electric Furnace / REF) verfügt, die an die DRI-Anlage angeschlossen werden sollen.
Wechsel im laufenden Betrieb und Klimaneutralität bis 2045
„Gemeinsam mit zwei Ministerien und der Provinz Noord-Holland haben wir kürzlich Vereinbarungen über unsere Zukunft getroffen. Wir haben erklärt, dass wir bis 2045 CO2-neutral sein und unsere CO2-Emissionen bereits vor dem Jahr 2030 um 35 bis 40 % reduzieren wollen. Dies wird größtenteils über die Wasserstoffroute geschehen. Dabei ersetzen wir unsere Hochöfen durch moderne Technologie, die Wasserstoff oder Gas anstelle von Kohle verwendet“, erläutert Hans van den Berg, CEO von Tata Steel in den Niederlanden.
„Was wir tun, ist ein komplexer und einzigartiger Vorgang“, ergänzt Annemarie Manger, Leiterin des Bereichs Nachhaltigkeit. „Die neuen Anlagen kommen auf unser Gelände, während alle bestehenden Anlagen in Betrieb bleiben, bis die neuen Anlagen reibungslos arbeiten. Dies erfordert eine sehr gute, intensive Zusammenarbeit zwischen allen Beteiligten und unseren Mitarbeitern. Die Kooperation mit McDermott, Danieli und Hatch ist der Beginn des Basic Engineering, um unsere Pläne zu konkretisieren.“
Bisherige Schritte in IJMuiden
Bei der Umstellung auf grünen Stahl handelt es sich um die größte Veränderung in der über 100-jährigen Geschichte von Tata Steel Nederland. Dies ist gleichzeitig ein technologischer Kraftakt mit beträchtlichen Auswirkungen. Aus diesem Grund hat der Erzeuger im vergangenen Jahr in vielen Bereichen viele Vorkehrungen getroffen, um diesen Übergang vorzubereiten.
So hat Tata Steel beispielsweise mit dem nationalen Netzbetreiber TenneT eine Vereinbarung über einen direkten Anschluss an das nationale Stromnetz unterzeichnet, um in Zukunft grünen Strom nutzen zu können. Zudem wurde eine Karte des Geländes erstellt, auf der die neuen Fabriken eingezeichnet sind. Gemeinsam mit den Gewerkschaften wurden Gespräche mit den Beschäftigten der Anlagen aufgenommen, die nicht Teil der zukunftigen Route sein werden. Für sie wird sich vieles ändern und Tata Steel möchte, dass niemand auf der Strecke bleibt.
Darüber hinaus wurde im Sommer ein Unternehmertag für über 80 Betriebe und Lieferanten organisiert. Sie verantworten einen großen Teil der operativen Instandhaltung am Standort von Tata Steel in IJmuiden. Und auch sie müssen wissen, welche Entwicklungen bevorstehen und was diese für ihr Unternehmen bedeuten. Das unternehmenseigene Ausbildungsinstitut in Form der Tata Steel Academy hat sich zudem an die Arbeit gemacht, um herauszufinden, welche Kompetenzen und Qualifikationen Mitarbeiter haben müssen und entwickelt neue Lehrmodule. Außerdem bereitet die Academy Unterricht für Schüler der Sekundarstufe aus der Region vor, indem sie ein Praxismodul zur Herstellung von Wasserstoff anbietet.
Hintergrund: Wasserstoff und DRI
Bei der Direktreduktionstechnologie (Directly Reduced Iron, kurz: DRI) erfolgt die Reduktion von Eisenerz direkt mit Erdgas oder Wasserstoff anstelle von Kohle. Die Reduktion von Eisenerz erfolgt in einer DRI-Anlage in einem Schachtofen bei einer relativ niedrigen Temperatur bis etwa 1000 °C. Das reduzierte Eisen wird in der Folge in einem Elektroofen (REF) unter Zugabe von Kohlenstoff zu flüssigem Roheisen weiterverarbeitet.
Durch den Einsatz von Ökostrom und möglichst viel Wasserstoff sind die CO2-Emissionen des Prozesses deutlich geringer als beim Einsatz von Hochöfen. In diesem Verfahren kann auch Schrott zum Einsatz kommen. Dies wiederum bedeutet eine größere Kreislaufwirtschaft. Darüber hinaus bietet die Produktion mit der Direktreduktionstechnologie mehr Flexibilität im Vergleich zum Hochofen, da sich der Prozess leicht starten und stoppen lässt.
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