Die HSB Group produziert Schwimm- und Erlebnisbecken aus Edelstahl für den kommunalen Bedarf. Dabei sind präzise Einzelteile für maßgenaue, große Edelstahl-Dünnblechkonstruktionen gefragt. Ein 2-D-Faserlasersystem der MSF Compact Baureihe habe die bestehenden Produktivitätsdefizite gelöst und enorme Flexibilität geschaffen, teilt der Schneidanlagen-Hersteller MicroStep mit.
Wasser ist Leben. Aber auch Erholung, Spaß, Therapie. Egal welches Alter – Generationen erfreuen sich beim Schwimmen, Rutschen oder Planschen. Damit die Freude lange anhält und auch unabhängig von Baggerseen und Jahreszeiten funktioniert, ist entsprechende Infrastruktur notwendig. Einen elementaren Baustein liefert seit 1969 die HSB Gruppe. Denn vor mehr als 50 Jahren installierte der Pionier der Schwimmbadherstellung in Österreich eigenen Angaben zufolge das erste Schwimmbecken aus Edelstahl. Demnach war es zudem das erste weltweit – und das ist auch heute noch in Betrieb. Dank des Materials sowie viel Präzision und Know-how bei der Verarbeitung, Konstruktion und Projektierung von Schwimm- oder Erlebnisbecken sind die Produkte für viele Generationen nutzbar.
Herausfordernde Dünnblechkonstruktion
In ganz Europa sind die Erzeugnisse der Gruppe mit unterschiedlichen Standorten und rund 140 Mitarbeitern gefragt. Nach Unternehmensinformationen wurden mehr als 2000 Anlagen seit Beginn ausgeliefert, das entspricht rund 6000 Becken. „Pro Anlage verarbeiten wir 20 bis 70 Tonnen Edelstahl. Dabei handelt es sich um ein äußerst nachhaltiges Produkt“, erklärt Dr. Alois Dachs, Geschäftsführer der HSB Austria GmbH. Rund 800 Tonnen des Werkstoffs verarbeitet der Betrieb jährlich in den Produktionen in Vöcklamarkt in Oberösterreich und Berlin Spandau. Rund zehn Hersteller sind europaweit in diesem Segment vertreten. „Die Edelstahlwand ist eine Dünnblechkonstruktion mit 2 bis 2,5 mm Dicke, die durch Verschweißen entsteht. Die Teile sind bis zu fünf Meter lang und 2,20 m hoch. Das muss sehr genau und verzugsfrei hergestellt werden“, sagt Dachs. Beim Schwimmsport beispielsweise gäbe es Toleranzen von unter 1 cm auf 50 m Länge einzuhalten.
Warten auf Lieferung oder aufwendige Nacharbeiten mit ungenügender Technologie
Viele Jahre baute das Unternehmen beim Zuschnitt der maßgenauen Bleche auf externe Lieferanten oder Bearbeitung durch eine Stanz-Nibbelmaschine. Dabei müssen in die 1,5 bis zu 10 mm starken Bleche viele Lochbilder und auch unterschiedlichste komplexe Konfigurationen geschnitten werden. Bei zugekauften Teilen mangelte es an Geschwindigkeit und an Flexibilität, bei der Stanz-Nibbelmaschine war jedes Mal aufwendiges Entgraten notwendig. „Das war immer ein Hemmschuh. Wir sind im Baunebengewerbe, und da verschieben sich einzelne Projekte von der einen auf die andere Woche. Dann muss die Produktionsreihenfolge von einem Tag auf den anderen umgestellt werden können.“
Neugewonnene Flexibilität
Umstände, die dank einer Neuinvestition der Vergangenheit angehören. Denn seit Mitte 2020 setzt das Unternehmen auf eine eigene Schneidlösung: ein 2-D-Faserlasersystem der Baureihe MSF Compact von MicroStep mit einer Bearbeitungsfläche von 1.500 x 3.000 mm. „Unser Produkt besteht aus sehr viel Handarbeit. Da ist jeder sehr froh, dass wir Teile auf diese Weise flexibel handhaben können“, zieht der Geschäftsführer ein Zwischenfazit. Das platzsparende Lasersystem wird rund ein Drittel im Einschichtbetrieb ausgelastet. Für HSB Austria sei es dennoch eine lohnende Investition nach fokussierter Suche. „Wir haben damit Flexibilität eingekauft. Wichtig ist, dass wir möglichst viele Elemente möglichst präzise herstellen können. Das deckt der Laser ab. Wir haben die Nacharbeiten stark reduziert und damit steigt auch für unser Personal die Arbeitsplatzqualität“, so Dachs.
