Vor Kurzem hat der chinesische Stahlproduzent Henan Yaxin Steel Group Co., Ltd. (Henan Yaxin) eine umweltfreundliche Mini Mill für Flacherzeugnisse, das sich aus zwei EAF Quantum Elektrolichtbogenöfen und einer Arvedi ESP-Linie zusammensetzt, in seinem Werk Fujian Dingsheng in Betrieb genommen. Dank des Reifegrads der Arvedi ESP-Technologie war es möglich, Stahlbunde direkt aus der ersten Schmelze zu produzieren. Dreizehn Bunde hat das Unternehmen mit Beginn der Heißinbetriebnahme im Endlosbetrieb aus der ersten Schmelze erzeugt. Die Anlage hat im stabilen Endlosbetrieb gearbeitet und ultradünnes, direkt einsetzbares Material warmgewalzt.
Das Abstichgewicht jeder EAF-Einheit beläuft sich auf maximal 115 Tonnen. Diese Konfiguration ermöglicht eine CO2-Einsparung von 85 % gegenüber dem integrierten Produktionsweg. Die Arvedi ESP-Linie hat eine Auslegungskapazität von 2,5 Millionen Tonnen pro Jahr und kann Dünnband mit einer Dicke bis 0,8 mm reproduzierbar walzen. Hiermit kann Henan Yaxin hochwertiges ultradünnes Band ohne Kaltwalzprozesse herstellen und mit direkt einsetzbaren Produkten neue Marktsegmente erschließen. Im Blick hat das Unternehmen hochattraktive lokale Märkte sowie Exportmärkte für hochwertige Dünnbandprodukte.
Bei dem Werk handelt es sich nach Angaben von Primetals um die weltweit erste umweltfreundliche Mini Mill, in der EAF Quantum und Arvedi ESP kombiniert sind. Der äußerst geringe Bedarf an elektrischer Energie dieser Mini Mill für Flachprodukte trägt zur Senkung von CO2-Emissionen und Betriebskosten bei. Der neue EAF Quantum beschleunigt die Umstellung der bestehenden Produktion auf ein umweltfreundlicheres Verfahren zur Elektrostahlerzeugung. Im Arvedi ESP-Prozess wird die Wärme des Gießstrangs für den ersten Walzschritt genutzt. Eine Induktionsheizung unterstützt den zweiten Walzschritt mit minimalem Bedarf an elektrischer Energie und ESP walzt ohne direkte Emissionen.
Optimierter Abstich
Der von Primetals Technologies entwickelte EAF Quantum kombiniert bewährte Elemente der Schachtofentechnik mit einem innovativen Schrottzuführungsverfahren, einem effizienten Vorwärmsystem, einem neuen Kippkonzept für das Ofengefäß und einem optimierten Abstichsystem, um deutlich verkürzte Abstichfolgezeiten zu erreichen. Der Bedarf an elektrischer Energie ist deutlich geringer als bei einem herkömmlichen Elektrolichtbogenofen. In Verbindung mit dem verminderten Elektroden- und Sauerstoffverbrauch ergibt sich bei den jeweiligen Konvertierungskosten eine kumulierte Ersparnis von rund 20 Prozent. Insgesamt lassen sich im Vergleich zu konventionellen Lichtbogenöfen bis zu 30 Prozent der CO2-Emissionen pro Tonne Rohstahl einsparen.
Die ESP-Anlage der Mini Mill ist mit 180 Metern Länge deutlich kompakter als konventionelle Gießwalzstraßen. Die neue Anlage ist für eine jährliche Produktionskapazität von 2,5 Millionen Tonnen hochwertiger ultradünner Warmbandprodukte ausgelegt. Sie haben Breiten bis 1.600 mm und minimale Dicken bis 0,8 mm. Es werden Kohlenstoffstähle, hochfeste niedrig legierte Stähle (HSLA) und Dualphasenstähle für direkt einsetzbare Produkte unter Eliminierung von Kaltwalzprozessen hergestellt. Das Warmwalzen von direkt einsetzbaren Produkten optimiert durch den Verzicht auf unnötige Produktschritte nicht nur den einzelnen Prozess, sondern den gesamten Stahlproduktionsweg. Zudem trägt das Verfahren dazu bei, den Energieverbrauch und die CO2-Emissionen zu reduzieren.
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