Aus Abfall wird Rohstoff – im Hamburger Stahlwerk von ArcelorMittal nutzt man seit neustem ein Granulat aus Siedlungsabfällen statt Kohle, um im Elektrolichtbogenofen aus Eisenschwamm und Recyclingschrott Rohstahl zu gewinnen.
Zwei Jahre Entwicklung hat man bei ArcelorMittal Hamburg in das neue Verfahren investiert. Jetzt werden im Elektrolichtbogenofen rund die Hälfte der bisher eingesetzten Kohle durch eine ressourcenschonendere Alternative ersetzt. „Wir sparen mit diesem Projekt ab sofort im Jahr 3.500 Tonnen direkte CO2-Emissionen“, freut sich Projektleiter Dr.-Ing. Michel Wurlitzer. Der in Hamburg erzeugte Rohstahl ist die Basis für die Herstellung unterschiedlichster Stähle vom Bewehrungsstahl im Bausektor über Draht für Nägel, Schrauben, Zäune und Federn bis hin zu Stahlseilen, die Bohrinseln, Skiliften und Brücken ihren Halt geben.
Zu Beginn des Projekts testeten ArcelorMittal-Ingenieure zusammen mit dem Technologielieferanten Stein Injection Technology verschiedene Ersatzstoffe auf deren Eignung. „Wir haben unter anderem Klärschlamm- und Papierfaserreste, aufbereitete Orangenschalen und nicht recyclefähige Abfälle untersucht. Die Kollegen von Stein Injection Technology haben uns mit ihrer Einblastechnik unterstützt, um die Förderfähigkeit der Testmaterialien zu garantieren“, erklärt Wurlitzer.
Die überzeugendsten Ergebnisse lieferte dabei ein Reststoff-Granulat aus Abfällen privater Haushalte und ähnlichen Einrichtungen. Die CO2-Reduktion wird ArcelorMittal zufolge durch die enthaltenen biogenen Kohlenstoffe, die etwa in Papier oder Baumwollfasern vorhanden sind, und durch den enthaltenen Wasserstoff ermöglicht. Ein weiterer Vorteil: Die hohen Temperaturen im Stahlbad, die bei über 1600 Grad Celsius liegen, führten zu einer vollständigen Zersetzung des Granulats. Wurlitzer: „Unsere Abgasuntersuchungen zeigen, dass der Einsatz des Ersatzstoffs keine messbaren Emissionen erzeugt.“
