Wichtiger Schritt für die CO2-arme Stahlherstellung in Salzgitter: Mit Primetals Technologies hat der Konzern einen versierten Partner gefunden – und damit den ersten konkreten Auftrag für zentrale Anlagen vergeben.
In Salzgitter ist die erste Vergabe von zentralen Anlagen für eine nahezu CO2-freie Stahlherstellung erfolgt. Die Unternehmen Salzgitter Flachstahl und Primetals Technologies haben einen Vertrag über Engineering, Lieferung und Errichtung des ersten Elektrolichtbogenofens (EAF) und dem Ausbau von technischer Infrastruktur unterschrieben.
Der EAF ist ein Wechselstromaggregat mit drei Elektroden, der eine Jahreskapazität von rund 1,9 Millionen Tonnen Rohstahl hat. In weniger als 50 Minuten wird dort Eisenschwamm und Stahlschrott unter Zugabe von Zuschlagstoffen eingeschmolzen. Der Rohstahl wird anschließend in den bestehenden Anlagen veredelt, zu Brammen vergossen, gewalzt und weiterverarbeitet.
Salzgitter: Produktionsstart soll Ende 2025 erfolgen
Die Montage der Anlage beginnt Ende 2024, zuvor wird die technische Infrastruktur geschaffen. Zum Auftragsumfang gehören die erforderlichen Nebenaggregate wie z.B. Entstaubungsanlagen inklusive Wärmerückgewinnung, Wasserwirtschaft, elektrische Kompensation zur Netzstabilisierung und Material-Handling für Legierungsmittel und Zuschlagstoffe. Die Prozessstabilität des neuen EAF wird mittels umfangreicher Digitalisierung, Robotik und weiterer Technologiepakete gewährleistet. Der Produktionsstart soll Ende 2025 erfolgen.
„Dieser Schritt unterstreicht unsere Ambition, mit SALCOS weiter führend bei der Dekarbonisierung der Stahlindustrie zu bleiben und den Standort Salzgitter dauerhaft für die Zukunft auszurichten“, erklärt Ulrich Grethe, Leiter des Geschäftsbereichs Stahlerzeugung bei Salzgitter. Mit Primetals habe man nun einen starken Partner an der Seite.
Der EAF und die Nebenaggregate werden zum Lärmschutz schallisoliert, um an den Arbeitsplätzen und den angrenzenden Gemeinden die zulässigen Grenzwerte sicher einzuhalten. Die im Prozess entstehende Abwärme wird zu großen Teilen mit Hilfe einer Wärmerückgewinnung in Dampf umgewandelt. Dieser wird dann in das „Hüttennetz“ eingespeist und in anderen Anlagen im Werk wieder eingesetzt.
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