Die Wuppermann-Gruppe hat das Fraunhofer-Institut für Umwelt-, Sicherheits- und Energietechnik (UMSICHT) beauftragt, die Umweltwirkung des Heat-to-Coat-Bandverzinkungsverfahren des Unternehmens zu untersuchen. Dafür sollte es mit dem konventionelle Kaltband-Verzinkungsverfahren verglichen werden.
Das Fraunhofer-Institut hat dazu eine Ökobilanz nach DIN EN ISO 14040 erstellt und die Umweltwirkungen als Klimawirksamkeit in kg CO2-Äquivalente pro kg feuerverzinktem Stahlband (kg CO2-eq./kg) bewertet. Das Ergebnis: Wo sich die Anwendungsgebiete für verzinktes Warmband und verzinktes Kaltband überlagern, konnte anhand der CO2-Bilanz ein Vorteil des Wuppermann-Verfahrens gezeigt werden.
Die Verzinkungsprozesse samt Nachbehandlung verursachen am Standort Moerdijk (NL) 0,126 kg CO2-eq./kg und am Standort Judenburg (AT) 0,105 kg CO2-eq./kg CO2-Emissionen. Der Referenzprozess verursacht CO2-Emissionen von 0,183 kg CO2-eq./kg. Somit ergibt sich eine CO2-Einsparung von 31 % am Standort Moerdijk und 43 % am Standort Judenburg. „Dies inkludiert die Emissionen aus der Herstellung des verbrauchten Zinks und Stroms“, heißt es bei Wuppermann. Nicht mit einbezogen in diese sogenannte „Gate-to-Gate-Betrachtung“ sei die Umweltwirkung des Vormaterials Warmband.
Heat-to-Coat „emittiert weniger CO2 als marktübliche Verfahren“
Bei einem jährlichen Verzinkungsvolumen von etwa 600.000 Tonnen ergeben sich CO2-Einsparungen in Höhe von 34.200 Tonnen am Standort Moerdijk. In Judenburg sind es 4.680 Tonnen Einsparung bei einer Verzinkungsleistung von etwa 60.000 Tonnen. „Wir freuen uns über den Nachweis, dass unser spezielles Heat-to-Coat-Verfahren weniger Kohlenstoffdioxid emittiert als marktübliche Verzinkungsverfahren“, so Karsten Pronk, technischer Geschäftsführer von Wuppermann Staal Nederland.
Dafür gebe es zwei wesentliche Gründe: „Erstens nutzen wir im Gegensatz zum Standardverfahren keine fossilen Brennstoffe, sondern ausschließlich Strom zum Aufheizen. Zweitens können wir das energieintensive Rekristalisationsglühen vermeiden, weshalb die maximale Temperatur in unserem Prozess bei ca. 450°C statt 750°C liegt“, sagt Pronk.
Wuppermann resultiert: Jede Verbesserung des Energiemixes hin zu erneuerbaren Energien führt unmittelbar zu einer Reduktion des CO2-Fußabdrucks der Heat-to-Coat-Verzinkung. Den größten Beitrag zu den CO2-Emissionen des Prozesses generiere der elektrische Energiebedarf. Letzterer sei somit auch der wichtigste Hebel für weitere Emissionssenkungen. „Die Produktion und Herkunft des Zinks spielen ebenfalls eine große Rolle“, so das Unternehmen.
Quelle: Wuppermann-Gruppe, Foto: Shutterstock
