Von Digitalisierung über Automatisierung bis hin zu neuen Fertigungsverfahren – hier erfahren Sie, welche Technologien die Branche voranbringen.
Smarte IT-Systeme und Automatisierung können dabei helfen, den Betrieb im Stahlwerk effizienter und die Produkte qualitativer zu gestalten. Ein geeignetes Beispiel findet sich derzeit bei ArcelorMittal im mexikanischen Ciudad Lázaro Cárdenas.
Das von Thyssenkrupp und Wilhelmsen gegründete Joint Venture „Pelagus 3D“ soll größter One-Stop-Partner für die digitale Fertigung in der maritimen und Offshore-Industrie werden. Ziel ist es, Ersatzteile zeit- und kosteneffizienter herzustellen.
Mit der neuen „Flex Cell“ lässt sich die Biegemaschine TruBend 7050 von Trumpf automatisiert betreiben. Die Lösung wird zur Blechexpo 2023 eingeführt und soll ab dann dabei helfen, Auftragsspitzen abzufangen und dem Fachkräftemangel entgegenzuwirken.
Der bayerische Verarbeiter Lech-Stahl Veredelung (LSV) will bis 2040 klimaneutral wirtschaften. Ein wichtiges Instrument auf diesem Weg ist der Product Carbon Footprint, der bei den Kunden des Unternehmens für Transparenz sorgen soll.
Im September 1973 nahm Salzgitter die erste Stranggießanlage am Stammsitz in Betrieb. Mittlerweile sind es derer vier – und das Unternehmen spricht nur von einem „vorläufigen Abschluss“ der Neubauten.
Eine innovative Technologie zur Energieeinsparung in der Industrie ist für den Deutschen Zukunftspreis nominiert worden. Die neuartigen Rekuperatoren sind bereits im Praxiseinsatz – und werden dort eindeutig bewertet.
Der weltweite wirtschaftliche Schaden durch Korrosion lässt sich quantifizieren – auf 2,5 Billionen US-Dollar jährlich. Wissenschaftler des Max-Planck-Instituts für Eisenforschung (MPIE) entwickeln ein neues maschinelles Lernmodell für korrosionsresistente Legierungen.
SMS group und das indische Staatsunternehmen SAIL (Steel Authority of India Limited) haben ein Memorandum of Understanding (MoU) für die Entwicklung von Prozessen zur Dekarbonisierung der Stahlerzeugung in den Werken der SAIL unterzeichnet.
Das Industriekonsortium „HyIron“ hat die nach eigenen Angaben „weltweit größte“ Wasserstoff-Direktreduktionsanlage in Betrieb genommen. Die Pilotanlage steht auf dem Gelände des Gaskraftwerks Emsland von RWE – wo auch der benötigte Wasserstoff erzeugt wird.
Der Salzgitter-Konzern vollzieht mit der jetzt beginnenden Generalüberholung von Hochofen A einen wichtigen operativen Schritt. Ziel ist es, die Roheisenbasis in der schrittweisen Transformationsphase hin zur CO2-armen Stahlerzeugung bis 2033 abzusichern.